Aluminiumoxid: Filtration im Aluminiumoxid-Produktionsprozess

Die Herstellung von Aluminiumoxid aus Bauxit ist ein wichtiger erster Schritt bei der Herstellung von Aluminium. Unter besonders schwierigen Bedingungen spielen in diesem Prozess Filtrations- und Trenngeräte eine wichtige Rolle. Trevor Sparks erklärt.

Aluminium ist ein außerordentlich vielseitiger und wirtschaftlich wichtiger Werkstoff. Obwohl es in der Erdkruste reichlich vorhanden ist, möchte die Erde dieses silberfarbene, leichte, starke und korrosionsbeständige Metall nicht so leicht aufgeben. Während sein Erz (Bauxit) relativ leicht abgebaut werden kann, meist im Tagebau, ist die Raffinierung des Metalls mit großem Aufwand verbunden. Schätzungen zufolge ist die Aluminiumproduktion für etwa 1 % der vom Menschen verursachten Treibhausgasemissionen verantwortlich. Diese werden jedoch teilweise durch die Reduzierung der Treibhausgasemissionen von Autos, Lastwagen und Zügen ausgeglichen, die aus Aluminium statt aus Stahl bestehen [www.world-aluminium.org/About+Aluminium/Story+of].

Der normale Produktionsweg besteht darin, das Bauxit zu Aluminiumoxid oder Aluminiumoxid [Al2O3] zu raffinieren, einem weißen, kristallinen Pulver. Dieses Pulver wird dann geschmolzen, um Aluminiummetall zu bilden. Im Allgemeinen werden vier Tonnen getrocknetes Bauxit benötigt, um zwei Tonnen Aluminiumoxid herzustellen, was wiederum eine Tonne Primäraluminiummetall liefert. Während es andere Anwendungen für Aluminiumoxid gibt, beispielsweise als Schleifmittel oder in Keramik, wird der überwiegende Teil der weltweiten Aluminiumoxidproduktion in metallisches Aluminium umgewandelt. Während sich die Schmelzhütten in der Regel in der Nähe des Orts befinden, an dem das Aluminium benötigt wird, liegen Aluminiumoxidanlagen in der Regel näher an der Bauxitquelle oder auf dem Weg zur Aluminiumhütte. Es sollte auch beachtet werden, dass auch große Mengen an Brennstoff und Natriumhydroxid erforderlich sind und deren Standort und Transportkosten ebenfalls Faktoren bei der Standortbestimmung von Aluminiumoxidanlagen sind.

Die Herstellung von Aluminiumoxid aus Bauxit ist ein eigenständiger Industriezweig von enormer Bedeutung, aber auch einer der weltweit bedeutendsten Anwender von Filtrations- und Trenntechnik. Eine typische Aluminiumoxidanlage kann etwa 500–1000 m2 Filterfläche pro Million Tonnen Produktion nutzen (sowie viele hundert Quadratmeter Schwerkrafteindicker-/Klärerfläche).

Die Produktion von Aluminiumoxid hat sich in den letzten 20 Jahren auf über 80 Millionen Tonnen etwa verdoppelt. Ein erheblicher Teil dieses Anstiegs resultierte daraus, dass mehr Kapazität aus bestehenden Anlagen herausgequetscht oder zusätzliche Ströme zu diesen Anlagen hinzugefügt wurden. Die bedeutendsten Produzenten von Aluminiumoxid sind Australien, China und Brasilien (siehe Tabelle 1).

Fast alle Aluminiumoxidanlagen auf der Welt nutzen das vor über 120 Jahren patentierte Bayer-Verfahren [US-Patent 515.895 Verfahren zur Herstellung von Aluminiumoxid, Karl Bayer], um Bauxit zu Aluminiumoxid zu veredeln. Bei diesem Verfahren zirkuliert ständig eine große Menge Natronlauge in der Anlage. Bauxit wird dem Laugenstrom zugeführt und nach mehreren Prozessen wird Aluminiumoxid aus dem Strom entnommen. Zu den wesentlichen Prozessschritten gehören:

1) Auflösung der aluminiumhaltigen Mineralien mittels Natronlauge bei hoher Temperatur und hohem Druck.

2) Entfernung der festen Rückstände – der nicht aluminiumhaltige Teil ist normalerweise eine Mischung aus eisenreichen Mineralien.

3) Ausfällung von reinem Aluminiumoxidhydroxid [Al(OH)3] unter kontrollierten Kühlbedingungen.

4) Kalzinierung des Aluminiumoxidhydroxids zur Entfernung des Kristallwassers, damit es für die Aluminiumschmelze bereit ist.

Hierbei handelt es sich um einen Prozess, bei dem eine konzentrierte Ätzlauge bei hoher Temperatur verwendet wird und ein extrem abrasives Produkt entsteht – nicht ideal für Filteranlagen. Tatsächlich sind Filteranlagen in Aluminiumoxidanlagen einigen der härtesten Bedingungen in der Prozessindustrie ausgesetzt.

Ein weiterer interessanter Aspekt dieses Prozesses besteht darin, dass er von den einzelnen Grundmotivationen für Fest-Flüssigkeits-Filtrationsarten abhängt:

• Trennung wertvoller Flüssigkeiten von weniger wertvollen Feststoffen (Rückstandstrennung).

• Trennung wertvoller Feststoffe von weniger wertvollen Flüssigkeiten (Endproduktfiltration).

• Trennung wertvoller Feststoffe von wertvollen Flüssigkeiten (Saatfiltration).

Wie bei allen Produktionsprozessen gibt es vier Möglichkeiten, den Erfolg zu betrachten: die Produktionskosten, die Qualität des Endprodukts, Produktivität und Sicherheit, Gesundheit und Umwelt (SHE). Für einen Aluminiumoxidhersteller sind einige der wichtigeren Überlegungen:

• Effiziente Nutzung von Wärme, Laugen, eingesetztem Kapital und Wasser.

• Entfernung von Nichtaluminiumverbindungen (z. B. wirkt sich das Vorhandensein von Eisen- oder Titanverbindungen negativ auf die Aluminiumproduktion aus).

• Konsistente Aluminiumoxid-Partikelgrößenverteilung; Zu feine Partikel verursachen Staubbildung, zu grobe Partikel stören den elektrolytischen Schmelzprozess.

• Minimierung von Produktverlusten an die Umwelt und Abfall.

• Betrieb rund um die Uhr an so vielen Tagen im Jahr wie möglich.

• Bewältigung der mit Ätzmitteln verbundenen Risiken – sehr hohe Temperaturen und Drücke.

• Bewältigung der großen Menge an anfallenden Rückständen.

Nun betrachten wir einige der wichtigsten Prozesse der Fest-Flüssig-Filtration anhand der vier genannten Dimensionen des Prozesserfolgs. Tatsächlich gibt es eine Reihe anderer möglicher Fest-Flüssigkeits-Filtrationsverfahren sowie viele Fest-Gas-Trennschritte. Die vier Schritte, die in diesem Artikel von Interesse sind, sind jedoch:

1) Rückstandsabscheidung – Rotschlammfiltration

2) Rückstandsabscheidung – Flottenpolieren

3) Niederschlagskeimfiltration

4) Waschen und Filtrieren des Produkts.

Der Steuerkopf bzw. das Drehventil ist das entscheidende technische Teil jedes der in diesem Artikel behandelten Vakuumfilter – Wanne, Scheibe und Trommel. Es stellt die bewegliche Dichtung bereit, die das Vakuum und die Druckluft enthält (zum Rückblasen und Kuchenaustrag).

Tatsächlich handelt es sich um einen umschaltbaren Rohrverteiler mit einer festen Seite, die in Bereiche unterteilt ist. Dagegen rotieren die Rohrverbindungen der einzelnen Platten am Filter, so dass jede Platte je nach Punkt im Rotationszyklus nacheinander Vakuum, „Totraum“ oder Rückstoß erfährt.

Die Umgebung einer Aluminiumoxidanlage stellt besondere Schwierigkeiten dar, diese Komponente geschmiert zu halten – Fett und Ätzmittel passen nicht gut zusammen, insbesondere angesichts der Anwesenheit eines hervorragenden Schleifmittels.

Die Hauptziele in diesem Schritt des Prozesses sind:

• um eine geklärte Lösung zu erzeugen, die dem Fällungsprozess zugeführt werden kann.

• um einen Restschlamm zu erzeugen, der eine minimale Menge Prozesslauge enthält und sicher gelagert oder durch Stapeln entsorgt werden kann.

Diese Klärung wird normalerweise durch Schwerkraft-Absetzklärer erreicht, mit einem abschließenden Polierfiltrationsschritt für den Überlauf aus dem Endklärer und einer Wäsche und Filtration für den Unterlauf (den Rotschlamm). Die Entsorgungsbereiche für Rotschlamm in Tonerdewerken sind unverkennbar. Gute Beispiele dafür sind die Gebiete südöstlich von St. Petersburg in Russland und rund um Perth in Westaustralien.

Aufgrund der Zusammensetzung von Bauxit kommt auf jede produzierte Tonne Aluminiumoxid etwa eine weitere Tonne Rotschlamm. Natürlich bietet die Raffinierung von Aluminiumoxid in der Nähe des Bauxitabbaus einen gewissen Vorteil, da der Rotschlamm zum Verfüllen der Mine verwendet werden kann. Es ist jedoch wichtig, dass die Menge an Natronlauge im Schlamm minimiert wird und dass der Entsorgungsbereich abgedichtet wird, um ein Auslaugen von Natronlauge in den umgebenden Boden zu verhindern.

In den meisten Fällen verwenden Anlagen Vakuumfilter, in der Regel Trommelfilter, um den Rotschlamm abschließend zu waschen und zu entlaugen, bevor er in einen Abfallbereich verbracht wird. Bei diesem Verfahren sind die Feststoffe Abfall und die Flüssigkeit wertvoll. Die Gründe für den Einsatz von Trommelfiltern sind ihre Zuverlässigkeit und die Fähigkeit, dünne, klebrige Kuchen auszuscheiden.

Die Zufuhr zu den Filtern kann in dieser Phase einen Feststoffgehalt von etwa 40 % (Gew./Gew.) haben und die Flüssigkeit enthält eine Menge Natronlauge und gelöstes Aluminium. Die Trommel, deren Platten mit Stoff bedeckt sind und unter Vakuum steht, dreht sich in einem Rührtrog, der den Unterlauf des letzten Schwerkraft-Dekanters/Waschers enthält. Beim Durchlaufen der Mulde bildet sich auf dem Stoff ein Kuchen, der typischerweise weniger als 5 mm dick ist. Wenn der Kuchen aus dem Trog austritt, gelangt er in eine mit heißem Waschwasser geflutete Zone, die durch einen Waschbalken oben in der Trommel geleitet wird (obwohl einige Filter möglicherweise ein Sprühsystem verwenden). Nachdem der Schlamm schließlich eine Trocknungszone durchlaufen hat, in der die Flüssigkeit aus dem Kuchen abgelassen wird, gelangt er in ein Austragssystem (häufig wird der Kuchen mithilfe einer Walze vom Stoff abgezogen).

Die Kapazität des Filters wird durch die angewandte Entwässerungskraft und die Geschwindigkeit bestimmt, mit der das Filtrat durch den Filterkuchen (die Filtrierbarkeit) und durch den Filter selbst (die hydraulische Kapazität der Anlage) strömen kann. Durch Erhöhen der Drehzahl erhöht sich der Durchsatz. Es sollte jedoch beachtet werden, dass die theoretische Kapazität bestenfalls proportional zur Quadratwurzel der Rotationsgeschwindigkeit ist (eine Verdoppelung der Geschwindigkeit würde also zu einer Steigerung des Durchsatzes um etwa 40 % führen, aber auch zu einem erheblichen potenziellen Anstieg des Komponentenverschleißes – siehe Der Einfluss der Drehzahl). Es ist auch notwendig, die Flüssigkeitskapazität des Filtratsystems Ihres Filters und der zugehörigen Tanks und Rohrleitungen in der Anlage zu überprüfen.

Ein weiterer Anreiz zur Geschwindigkeitsreduzierung ist die erhöhte Verweilzeit des Schlamms in der Waschzone. Borges und Aldi berichteten, dass „eine Rotation von 1,4 U/min zu einer durchschnittlichen Laugenkonzentration von 17,7 g/L führte, gegenüber 23,6 g/L bei Betrieb mit 3,1 U/min“. [Verwendung eines statistischen Modells in der Rotschlammfiltration zur Vorhersage der Ätzkonzentration im Rotschlamm Borges A. und Aldi J. Alunorte Light Metals 2009, S. 117–119]

Die Kapazität eines Rotationsvakuumfilters mit Trogzufuhr ist etwas weniger als proportional zur Quadratwurzel der Geschwindigkeit. Eine Verdoppelung der Geschwindigkeit (×2) würde also bei sonst gleichen Bedingungen eine Kapazitätssteigerung von etwa der Quadratwurzel von 2 -1,41 ergeben. Die bestmögliche Steigerung läge also bei etwa dem 1,4-fachen der alten Kapazität – einer Steigerung von 40 %.

Wenn die Kapazität begrenzt ist, gibt es natürlich möglicherweise keine andere Wahl und die Filter müssten so schnell wie nötig laufen, um die Kapazität zu erreichen. Wenn jedoch zehn Filter vorhanden sind, fünf jedoch mit der maximal erreichbaren Geschwindigkeit laufen, kann die erforderliche Kapazität erreicht werden. Was wäre dann ein sinnvoller Betriebsmodus?

Angesichts des Zusammenhangs zwischen Geschwindigkeit und Kapazität ist es möglich, die Kapazitätsszenarien tabellarisch darzustellen. Angesichts der Tatsache, dass das Filtertuch am anfälligsten ist, wenn der Filterkuchen von der Austragswalze abgelöst (oder durch Rückblasluft ausgetragen) wird und das Tuch in den Trog gelangt und von frischer Aufschlämmung getroffen wird, können wir davon ausgehen, dass das Tuch verschleißt ist proportional zur Anzahl der Kuchenentladungen. Die Lebensdauer wird also das Gegenteil davon sein. Es ist auch wahrscheinlich, dass der Verschleiß einiger anderer Teile der Filter (z. B. des Steuerkopfs) mit der Geschwindigkeit stark zunimmt, wenn sie sich ihren Konstruktionsgrenzen nähern. Stellen Sie sich zum Beispiel ein Auto vor, das im höchsten Gang mit 2.500 U/min auf der Autobahn fährt, und ein anderes, das mit der gleichen Geschwindigkeit im zweiten Gang und mit 5.500 U/min fährt. Darüber hinaus könnte Spannungskorrosion in einer stark ätzenden Umgebung ein Problem darstellen. Daher ist es eine gute Idee, die Belastung der Filterkomponenten in der Aufschlämmung zu reduzieren.

Die folgende Tabelle gibt die ungefähr erforderliche Drehzahl an. Interessant ist, dass bei Betrieb von sieben Filtern (nur noch zwei mehr) die erforderliche Geschwindigkeit etwa halb so hoch ist wie im ursprünglichen Szenario mit fünf Filtern. Außerdem verringert sich die Gesamtzahl der Filterumdrehungen stark, bei sieben Filtern beträgt die Reduzierung fast 30 %.

Das heißt nicht, dass es optimal ist, alle zehn Filter mit 1,3 U/min laufen zu lassen. Andere Probleme müssen berücksichtigt werden. Wird beispielsweise die Kuchendicke über den optimalen Punkt für den Kuchenauswurf hinaus ansteigen? Was passiert außerdem mit der Gesamtkapazität und dem Stromverbrauch der Vakuumpumpe?

Ein Vorschlag wäre, einen der Filter langsamer laufen zu lassen und dessen Leistung (Durchsatz, Waschergebnis und Kuchenauswurf), Ersatzteile (insbesondere Tuch) und Stromverbrauch genau zu überwachen, um die Installation zu optimieren.

Es gab zahlreiche Versuche, Verwendungsmöglichkeiten für Rotschlamm zu finden. Das ursprüngliche Patent von Karl Bayer legt nahe, dass der Rotschlammrückstand zur Eisenproduktion verwendet werden könnte. Bisher gab es jedoch nur sehr wenige Erfolge bei diesem Unterfangen. Derzeit gibt es einige Initiativen, die beispielsweise die Idee verfolgen, Rotschlamm als Baumaterial zu nutzen (siehe www.redmud.org). Einige dieser Anwendungen würden von der vollständigen Entfernung von ätzenden und anderen Flüssigkeiten aus dem Schlamm abhängen.

In einigen Fällen können auch andere Filtrationstechnologien als Vakuumtrommelfilter eingesetzt werden, beispielsweise Filterpressen im Aluminium-Werk Saint Nicolas in Griechenland und im Alcan-Werk Gardanne in Frankreich. Es gibt jedoch noch keine Anzeichen für eine signifikante Umstellung auf diese Technologie.

Die Bokela GmbH hat vorgeschlagen, ihren kontinuierlichen Druckfilter Hi-Bar für die Rotschlammfiltration zu verwenden, was den Vorteil einer Reduzierung der Laugenverluste und der Produktion eines Schlamms mit einem höheren Feststoffgehalt hätte.

Die angesammelten Überläufe aus der Schwerkraftabsenkung können noch eine kleine Menge feiner Schwebstoffe enthalten. Würden diese Partikel in den Fällungsprozess gelangen, würden sie das Produkt beispielsweise mit Eisen- und Titanverbindungen verunreinigen. Dies wirkt sich dann auf die Eigenschaften des Aluminiumoxids und letztendlich auf die Aluminiumhütten aus. Aus diesem Grund wird die Flüssigkeit durch Polierfilter geleitet, um diese Stoffe zu entfernen.

Im Allgemeinen ist der für die Sicherheitsfiltration am häufigsten verwendete Filtertyp der Vertikalblatt-Druckfilter – Kelly-Filter.

Eine grobe Richtlinie zur Dimensionierung von Blattfiltern ist die Annahme einer Flussrate von etwa 1 m3m−2h−1 (1 Kubikmeter Flüssigkeit pro Quadratmeter Stoff pro Stunde). Von allen Filtrationsanwendungen in Aluminiumoxid scheint die Sicherheitsfiltration derzeit die größte Aufmerksamkeit von Ausrüstungslieferanten zu erhalten. Die Industrie ist ständig auf der Suche nach automatischen, zuverlässigen und selbstreinigenden Geräten für diese Anwendung. Viele in dieser Anwendung installierte Filter erfordern ein hohes Maß an Aufmerksamkeit. Dies liegt hauptsächlich an der Ablagerung (Ablagerungen auf den Innenflächen und den Medien innerhalb der Filter).

Während der ursprünglichen Entwicklungsarbeit mischte Karl Bayer eine Dosis Aluminiumhydroxidkristalle in die Natriumaluminatlösung, um einen Keim für die Ausfällung zu schaffen. Diese Technik wird noch heute verwendet, und zwar in einem Umfang, der um mehrere Größenordnungen größer ist als die Glaswaren, die in den 1880er Jahren in St. Petersburg verwendet wurden.

In der modernen Interpretation des Bayer-Verfahrens werden riesige Tanks verwendet, um der Mutterlauge eine lange Verweilzeit in Gegenwart von Keimpartikeln und unter sorgfältig kontrollierter Kühlung zu geben, damit die Lösung ihr Produkt an die feste Phase abgeben kann. An einem besonders kalten Tag, insbesondere wenn es zudem windig und regnerisch ist, kann die Produktivität eines Bayer-Prozess-Niederschlagskreislaufs erheblich gesteigert werden. Dies kann jedoch auch zu einer Störung der Kontrolle der Partikelgrößenverteilung führen. Bei einem weiteren weithin genutzten Fällungsverfahren, der Herstellung von gefälltem Calciumcarbonat (PCC), beträgt die Zeit, die für die Kristallbildung benötigt wird, nahezu Null. Im Fall von Aluminiumoxid können mehrere zehn Stunden erforderlich sein, um die sorgfältig kontrollierte Partikelgrößenverteilung zu erzeugen, die für den Prozess der Herstellung von metallischem Aluminium erforderlich ist.

Sobald die Lauge ihr gesamtes Produkt abgegeben hat (und somit zu Ablauge geworden ist), wird sie vom festen Produkt getrennt (normalerweise in großen Absetzbehältern) und zum Anfang des Bayer-Kreislaufs zurückgeführt, wo sie erneut verwendet wird. erhitzt und erneut konzentriert, bereit für den Empfang von frischem Bauxit. Die festen Partikel am Ende der Fällungskette werden klassifiziert, wobei diejenigen, die die erforderliche Produktgröße erreichen, zum Kalzinierungsschritt umgeleitet werden und diejenigen, die eine geringere Größe haben, an die Spitze der Fällungskette zurückgeführt werden, um als Keime für die Fällung zu dienen.

Es ist von Vorteil, die Ablauge aus der Saataufschlämmung zu entfernen, die in der Fällungskette zurückfließt, um eine hohe Konzentration (und damit ein höheres Fällungspotenzial) aufrechtzuerhalten. Dadurch erhält die Anlage einen Produktivitätsschub.

Die Saataufschlämmung wird bei dieser Anwendung innerhalb weniger Sekunden unter Vakuum filtriert und erzeugt einen sehr kräftigen Kuchen, in manchen Fällen mehr als 50 mm. In den meisten Fällen wird für diese Anwendung die Vakuumfiltration verwendet, gelegentlich auch Trommel- oder, noch typischer, Scheibenfilter.

Dies ist kein anspruchsvoller Filtrationsprozess im Hinblick auf die Schwierigkeit der Trennung selbst, sondern vielmehr im Hinblick auf die Bewältigung sehr großer Durchsätze an schwerem, abrasivem Kuchen in einer stark ätzenden Mutterlauge. Eine weitere Herausforderung ist die Handhabung sehr großer Filtratmengen, d. h. das Filtratsystem am Filter selbst und in der gesamten Anlage muss gut ausgelegt sein.

Bei allen Filtertypen in diesem Artikel kommen als Filtermedium üblicherweise gewebte Filtertücher aus Polymergarnen zum Einsatz. Normalerweise werden Polyamid (Nylon) oder Polypropylen verwendet. Wenn Sie nicht sicher sind, was ein Stück Stoff ist: Ein getränktes Stück Polypropylen schwimmt im Wasser, während ein getränktes Stück Nylon langsam sinkt. Die Tücher werden in Bezug auf Temperatur, pH-Wert und Abrieb unter schwierigen Bedingungen eingesetzt. Nylon gilt als besonders geeignet für abrasive Anwendungen bei hohen Temperaturen, während Polypropylen normalerweise für Schlämme mit hohem pH-Wert geeignet ist.

Das sortierte und klassifizierte Feststoffprodukt aus der Fällung muss gewaschen werden, um die Prozesslauge zu entfernen, die das Endprodukt verunreinigen und den Schmelzprozess stören würde. Die Ziele hierbei sind:

• Erzeugen Sie einen Filterkuchen, der trocken genug ist, um dem Kalzinator zugeführt zu werden.

• Waschen Sie den Kuchen frei von Prozessflüssigkeit.

Am häufigsten werden für diese Anwendung Pfannenfilter verwendet. Sie werden wegen ihrer relativen Kompaktheit und Kuchenwaschfähigkeit verwendet. Pfannenfilter ähneln Scheibenfiltern, allerdings sind die Scheiben horizontal angeordnet. In diesem Fall wird der Durchsatz des Filters unabhängig von der Geschwindigkeit des Filters vollständig von der Menge der dem Filter zugeführten Gülle bestimmt. Die Aufschlämmung wird auf die Filterpfanne (die unter Vakuum steht) gegossen und während sich die Pfanne dreht, wird sie gewaschen und Luft wird durch den Kuchen gesaugt, um die Flüssigkeit zu verdrängen. Der Filterkuchen wird normalerweise mit einer Schnecke entfernt, die knapp über dem Filtertuch angebracht ist, um ihn seitlich von der Wanne in einen Auswurfschacht zu befördern. Abschließend kann das Tuch mit einem Druckluftimpuls zurückgeblasen werden, um es sauber zu halten. Der Feuchtigkeitsgehalt des Kuchens liegt typischerweise deutlich unter 10 Gew.-%. Tatsächlich ist die Kuchenfeuchtigkeit nicht stark von der Rotationsgeschwindigkeit abhängig. Es muss zwischen einem dünnen Kuchen, der für kurze Zeit von Luft durchströmt wird, und einem dickeren Kuchen, der für längere Zeit von Luft durchströmt wird, gewählt werden.

In der Praxis wird die Drehzahl des Filters so eingestellt, dass der Filterkuchen dick genug ist, um eine ausreichende Entladung zu ermöglichen. Einige Bediener ziehen es vor, die Filter so schnell wie möglich mechanisch laufen zu lassen, mit einem dünnen Filterkuchen. Allerdings kann der Betrieb mit einer langsameren Geschwindigkeit einige Vorteile im Hinblick auf die Lebensdauer des Filtertuchs und die Waschergebnisse bringen (Verlängerung der Verweilzeit).

Aluminiumoxid ist ein wichtiger Schritt zur Herstellung von metallischem Aluminium. Das Bayer-Verfahren erfordert eine große Filtrationskapazität, stellt jedoch enorm anspruchsvolle Bedingungen für die Filtrationsausrüstung dar.

Die Filterausrüstungs- und Filtertuchlieferanten haben reagiert und werden dies auch weiterhin tun, indem sie robuste Filterprodukte herstellen.